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    通常在制作改向滾筒的過程中，往往會包含很多道工藝流程，主要可以概括為：筒皮下料卷制、焊接，筒皮止口加工，筒皮、接盤組對焊接，除應力熱處理，焊縫UT探傷，整體機加工鏜孔、車外圓，靜平衡檢測，掛膠，裝配軸系零件，是包裝發(fā)運。

    由以上介紹可知，在整個制作過程中，往往需要嚴格進行質量把關，才能確保產品終的質量。在制作期間，還需要完成一系列的檢測工作。其中包括有對筒皮實際厚度的檢測。一般是在工作現(xiàn)場對筒皮的實際厚度進行測量，筒體的中間部位則是采用超聲波測儀測量。

    測得數值之后應當與設計圖紙相對比，確認實際改向滾筒的筒皮厚度滿足圖紙要求。同時在生產制造過程中還需要做好相關的記錄。其中包括有焊接工藝評定報告、焊縫UT探傷、筒體加工檢驗記錄、除應力處理報告、滾筒裝配檢驗記錄等。

    同時還要及時將這些檢測記錄和設計圖紙以及相關標準進行比對，確保各個數值都滿足技術要求。此外還要注意，應當檢查并確認筒皮和接盤的化學成分均符合技術要求。

    總的來說，從工藝流程來分析的話，其實在對改向滾筒進行焊接處理之后，往往會造成根部筒壁處局部較高的焊接殘余應力，加之接盤材料為碳當量較高的鑄造材料，焊接過程中未進行預熱，焊縫根部很易產生殘余裂紋。